Análise de Modos de Falha e Efeitos (AMFE / FMEA)

A Análise dos Modos de Falha e Efeitos (AMFE) é uma técnica analítica concebida para, através da identificação dos potenciais modos de falha e correspondentes causas associadas existentes no processo de fabrico de determinado produto, atuar preventivamente na melhoria da eficiência dos processos e produtos.




A Análise dos Modos de Falha e Efeitos (AMFE) foi desenvolvida em 1949 por militares americanos. A partir de 1988 começou a ser utilizada em empresas como a Chrysler, Ford e General Motors, como parte dos chamados programas avançados de planeamento da qualidade em projetos e processos.

Tais práticas têm resultado numa maior taxa de introdução de inovação nos processos de fabrico com reflexo na redução dos custos e na prevenção da ocorrência de falhas com o produto final.

A construção de uma AMFE deve ser efetuada por uma equipa multidisciplinar cujas ideias e criatividade são imprescindíveis para o sucesso na sua aplicação. Esta ferramenta pode ser empregue em qualquer uma das fases do ciclo de vida do produto, sendo possível dividir a AMFE em dois tipos distintos:

  • AMFE do projeto ou do produto – Usada no inicio do ciclo de vida do produto e consiste numa análise detalhada do projeto com o objetivo de prevenir os modos de falha que lhe possam estar associadas de forma a garantir um produto sem falhas;
  • AMFE do processo – Compreende um estudo pormenorizado das diferentes partes do processo visando prevenir os modos de falha antes mesmo do início da produção. A ênfase é colocada na prevenção ou, pelo menos, na deteção de alterações nas variáveis do processo que possam conduzir a um desvio das especificações de projeto.
A AMFE permite obter ganhos de qualidade e inovar com o objetivo criar produtos e processos mais robustos e adequados ao fim a que se destinam, através da atuação preventiva centrada na eliminação da ocorrência de falhas.

Quando corretamente utilizada desafia as equipas a desenvolver soluções criativas para os potenciais problemas mais importantes. A construção de uma AMFE de processo deve iniciar-se pelo desenho do respetivo fluxograma de processo.

Com base nesse instrumento de trabalho a aplicação da AMFE consiste no preenchimento de um formulário no qual são identificados uma série de elementos:

  1. Procura as Falhas Potenciais, detalha os seus Efeitos Potenciais e atribui-lhes um grau de severidade (S) numa escala de 1 a 10, de acordo com a importância para o cliente. As falhas graves, que influenciam negativamente a segurança do produto, têm uma pontuação elevada.
  2. Procura as Causas Potenciais de Falha, estima a frequência de ocorrência com base na qual atribui o valor ao parâmetro (O). Às frequências muito baixas (< 1%) atribui-se a pontuação 1 e às frequências mais altas (> 10%) a pontuação 10.
  3. Determina os Controlos Definidos no processo atual e determina a probabilidade que o processo tem de detetar o modo de falha (D) antes de o produto ser entregue ao cliente. Se a deteção for quase impossível é lhe atribuída a pontuação 10; sendo praticamente garantida, a pontuação é 1.

A tabela abaixo sistematiza um quadro de pontuação a atribuir aos diversos fatores.
 



Uma vez identificada a totalidade dos Modos de Falha calcula-se o Número de Prioridade de Risco (NPR) respetivo multiplicando os três fatores (S x O x D).

A comparação dos NPR para cada um dos modos de falha identificados permite-nos prioritizar as alterações a efetuar começando pelas falhas que têm um NPR mais alto. O desafio seguinte é que a equipa AMFE consiga propor novas soluções e definir quais as alterações adequadas para baixar os valores de cada um dos fatores em causa (G, O ou D) no sentido de trazer o valor do correspondente NPR para limites considerados aceitáveis.

A aplicação desta metodologia apresenta várias as vantagens, sendo de destacar:
  • Melhoria na qualidade, segurança e confiabilidade de produtos e/ou serviços;
  • Auxilio na identificação de redundâncias nos processos;
  • Diminuição do tempo e custo do desenvolvimento do processo/produto;
  • Prevenção de falhas e prioritização objetiva das ações corretivas;
  • Redução dos riscos das falhas;
  • Maior satisfação dos clientes.

Existem outras ferramentas para determinação das causas de falha dos projetos. Uma muito conhecida é o Diagrama de Causa e Efeito também conhecido como diagrama de Espinha de Peixe ou Diagrama de Ishikawa. Clique aqui para saber mais sobre esta ferramenta e sobre a forma de a utilizar.

Para mais informações sobre 6-Sigma consulte o artigo "O que é o Six-Sigma (6-Sigma)"

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